____________________ _______________
(наименование организации)
УТВЕРЖДАЮ
ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ
ИНСТРУКЦИЯ ____________________ ____________
(наименование должности)
00.00.0000 N 000 ____________________ ___________
(подпись) (инициалы, фамилия)
Станочника широкого профиля 00.00.0000
4 разряда
1. Общие положения
1.1. Станочник широкого профиля 4 разряда является рабочим и
подчиняется непосредственно ____________________ _________________________.
(наименование должности/профессии руководителя)
1.2. Для работы станочником широкого профиля 4 разряда принимается лицо:
1) имеющее среднее общее образование;
2) прошедшее профессиональное обучение - программы профессиональной подготовки по профессиям рабочих, должностям служащих, программы переподготовки рабочих, служащих или среднее профессиональное образование - программы подготовки квалифицированных рабочих, служащих;
3) имеющее опыт работы не менее одного года станочником широкого профиля 3 разряда - для лиц, прошедших профессиональное обучение, без требований к опыту практической работы - при наличии среднего профессионального образования.
1.3. К работе в должности станочника широкого профиля 4 разряда допускается лицо:
1) прошедшее обязательный предварительный (при поступлении на работу) и периодические медицинские осмотры (обследования), а также внеочередные медицинские осмотры (обследования) в установленном законодательством Российской Федерации порядке;
2) прошедшее противопожарный инструктаж;
3) прошедшее инструктаж по охране труда на рабочем месте.
1.4. Станочник широкого профиля 4 разряда должен знать:
1) машиностроительное черчение;
2) правила чтения технической документации (рабочих чертежей, технологических карт);
3) систему допусков и посадок, квалитеты точности, параметры шероховатости;
4) обозначение на рабочих чертежах допусков размеров, форм и взаимного расположения поверхностей, шероховатости поверхностей;
5) виды и содержание технологической документации, используемой в организации;
6) критерии износа режущих инструментов;
7) способы проверки токарных станков на точность, используемые при проверке приспособления и инструменты;
8) устройство и правила использования универсальных токарных станков;
9) последовательность и содержание настройки универсальных токарных станков;
10) правила и приемы установки заготовок с выверкой в двух плоскостях;
11) способы и приемы точения наружных и внутренних поверхностей заготовок деталей на универсальных токарных станках, а также обработки длинных валов и винтов с применением подвижного и неподвижного люнетов;
12) способы и приемы обработки конусных поверхностей под притирку;
13) методы выполнения необходимых расчетов для получения заданных конусных поверхностей, методы настройки узлов и механизмов станка для их обработки;
14) назначение, свойства и способы применения смазочно-охлаждающих жидкостей при токарной обработке;
15) основные виды брака при точении поверхностей заготовок деталей, его причины и способы предупреждения и устранения;
16) виды и правила применения средств индивидуальной и коллективной защиты при выполнении работ на универсальных токарных и точильно-шлифовальных станках;
17) способы и приемы навивки пружин из проволоки диаметром более 15 мм в горячем состоянии;
18) способы и приемы выполнения давильных операций роликами на токарном станке;
19) способы и приемы глубокого сверления и растачивания отверстий специальными инструментами;
20) режущие инструменты для глубокого сверления и растачивания отверстий;
21) геометрические параметры сложных токарных инструментов в зависимости от обрабатываемого и инструментального материала;
22) устройство, правила использования и органы управления станков;
23) способы, правила и приемы заточки сложных токарных инструментов;
24) виды, устройство и области применения контрольно-измерительных приборов для контроля геометрических параметров сложных токарных инструментов;
25) способы и приемы контроля геометрических параметров сложных токарных инструментов;
26) порядок проверки исправности и работоспособности универсальных токарных станков;
27) основные свойства и маркировку обрабатываемых и инструментальных материалов;
28) конструкцию, назначение, геометрические параметры и правила использования режущих инструментов, применяемых для обработки поверхностей заготовок;
29) способы выполнения эскизов специальной оснастки и инструмента;
30) приемы и правила установки режущих инструментов на фрезерных станках;
31) теорию резания;
32) устройство и правила использования различных фрезерных станков (включая многошпиндельные продольно-фрезерные станки);
33) последовательность и содержание настройки различных фрезерных станков (включая многошпиндельные продольно-фрезерные станки);
34) способы и приемы регулировки и настройки режущих инструментов и инструментальных приспособлений для выполнения работ требуемой сложности;
35) способы и приемы фрезерования поверхностей заготовок простых деталей с точностью размеров по 7 - 10-му квалитету на различных фрезерных станках (включая многошпиндельные продольно-фрезерные станки);
36) способы и приемы одновременной многосторонней обработки на многошпиндельных продольно-фрезерных станках;
37) назначение и свойства смазочно-охлаждающих жидкостей, применяемых при фрезеровании;
38) основные виды брака при фрезеровании поверхностей заготовок простых деталей с точностью размеров по 7 - 10-му квалитету, его причины и способы предупреждения и устранения;
39) порядок проверки исправности и работоспособности различных фрезерных станков;
40) конструкцию, назначение, геометрические параметры и правила использования режущих инструментов, применяемых на различных фрезерных станках;
41) устройство и правила использования различных фрезерных станков, включая многошпиндельные продольно-фрезерные станки;
42) последовательность и содержание настройки различных фрезерных станков (включая многошпиндельные продольно-фрезерные станки);
43) способы и приемы регулировки и настройки режущих инструментов и инструментальных приспособлений для выполнения работ требуемой сложности;
44) способы и приемы фрезерования поверхностей заготовок сложных деталей с точностью размеров по 8 - 11-му квалитету на различных фрезерных станках (включая многошпиндельные продольно-фрезерные станки);
45) назначение и свойства смазочно-охлаждающих жидкостей, применяемых при фрезеровании;
46) установка деталей в различных приспособлениях с точной выверкой в двух плоскостях;
47) последовательность расчетов, необходимых для нарезания однозаходных резьб и спиралей;
48) правила и приемы фрезерования однозаходных резьб и спиралей и настройки станка;
49) способы и приемы одновременной обработки нескольких деталей на многошпиндельных продольно-фрезерных станках;
50) способы и приемы одновременной многосторонней обработки одной детали набором специальных фрез;
51) основные виды брака при фрезеровании поверхностей заготовок сложных деталей с точностью размеров по 8 - 11-му квалитету, его причины и способы предупреждения и устранения;
52) порядок проверки исправности и работоспособности различных фрезерных станков;
53) устройство и правила использования сверлильных станков;
54) последовательность и содержание настройки сверлильных станков для изготовления деталей с точностью размеров по 6-му, 7-му квалитету;
55) способы и приемы обработки отверстий в заготовках простых деталей с точностью размеров по 6-му, 7-му квалитету на сверлильных станках;
56) основные виды брака при обработке отверстий в заготовках простых деталей с точностью размеров по 6-му, 7-му квалитету, его причины и способы предупреждения и устранения;
57) геометрические параметры режущих инструментов для обработки отверстий с точностью размеров по 6-му, 7-му квалитету в зависимости от обрабатываемого и инструментального материала;
58) способы, правила и приемы заточки режущих инструментов для обработки отверстий с точностью размеров по 6-му, 7-му квалитету;
59) правила хранения технологической оснастки и инструментов, размещенной на рабочем месте сверловщика;
60) последовательность и содержание настройки сверлильных станков для изготовления деталей с точностью размеров по 8 - 11-му квалитету;
61) способы и приемы обработки отверстий в заготовках сложных деталей с точностью размеров по 8 - 11-му квалитету на сверлильных станках;
62) основные виды брака при обработке отверстий в заготовках сложных деталей с точностью размеров по 8 - 11-му квалитету, его причины и способы предупреждения и устранения;
63) геометрические параметры режущих инструментов для обработки отверстий с точностью размеров по 8 - 11-му квалитету в зависимости от обрабатываемого и инструментального материала;
64) способы, правила и приемы заточки режущих инструментов для обработки отверстий с точностью размеров по 8 - 11-му квалитету;
65) устройство, назначение и правила применения универсальных и специальных приспособлений, используемых для нарезания и накатки наружной и внутренней одно- и двухзаходной резьбы;
66) конструкция, назначение, геометрические параметры и правила использования резьбовых инструментов для нарезания и накатки одно- и двухзаходных резьб;
67) приемы и правила установки резьбовых режущих инструментов на токарных станках;
68) теорию резания;
69) критерии износа инструментов для нарезания и накатки одно- и двухзаходных резьб;
70) последовательность и содержание настройки и наладки универсальных токарных станков для нарезания и накатки одно- и двухзаходных резьб;
71) способы и приемы нарезания и накатки наружной и внутренней одно- и двухзаходной резьбы на универсальных токарных станках;
72) основные виды брака при нарезании и накатке наружной и внутренней одно- и двухзаходной резьбы, его причины и способы предупреждения и устранения;
73) геометрические параметры резьбообразующих инструментов в зависимости от обрабатываемого и инструментального материала;
74) способы, правила и приемы заточки резьбообразующих инструментов;
75) детали машин - зубчатые зацепления;
76) устройство и правила использования горизонтальных, вертикальных универсальных фрезерных станков;
77) последовательность и содержание настройки фрезерных станков для фрезерования зубьев 9-й степени точности;
78) способы и приемы фрезерования зубьев 9-й степени точности;
79) назначение и свойства смазочно-охлаждающих жидкостей, применяемых при фрезеровании;
80) основные виды брака при фрезеровании зубьев 9-й степени точности, его причины и способы предупреждения и устранения;
81) порядок проверки исправности и работоспособности различных фрезерных станков;
82) состав и порядок выполнения регламентных работ по техническому обслуживанию различных станков;
83) состав работ по техническому обслуживанию технологической оснастки, размещенной на рабочем месте;
84) требования к планировке и оснащению рабочего места;
85) устройство, назначение, правила и условия применения приспособлений, применяемых на станках;
86) конструкцию, назначение, геометрические параметры и правила использования шлифовальных кругов, применяемых на шлифовальных станках;
87) приемы и правила установки шлифовальных кругов на шлифовальных станках;
88) критерии износа шлифовальных кругов для шлифования и доводки поверхностей простых деталей по 4 - 6-му квалитету на шлифовальных станках;
89) последовательность и содержание настройки шлифовальных станков для шлифования и доводки поверхностей простых деталей по 4 - 6-му квалитету;
90) правила и приемы установки и закрепления шлифовальных кругов;
91) способы и приемы шлифования и доводки поверхностей простых деталей по 4 - 6-му квалитету;
92) основные виды брака при шлифовании и доводке поверхностей простых деталей по 4 - 6-му квалитету, его причины и способы предупреждения и устранения;
93) виды, устройство, области применения и правила использования приспособлений для правки шлифовальных кругов на шлифовальных станках;
94) способы, правила и приемы правки шлифовальных кругов на шлифовальных станках;
95) приемы и правила установки и закрепления шлифовальных кругов на шлифовальных станках;
96) критерии износа шлифовальных кругов для шлифования поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 7-му, 8-му квалитету на шлифовальных станках;
97) последовательность и содержание настройки шлифовальных станков для шлифования поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 7-му, 8-му квалитету;
98) способы и приемы шлифования поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 7-му, 8-му квалитету;
9) основные виды брака при шлифовании поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 7-му, 8-му квалитету, его причины и способы предупреждения и устранения;
100) виды, устройство, области применения и правила использования приспособлений для правки шлифовальных кругов на шлифовальных станках;
101) критерии износа шлифовальных кругов для шлифования поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 9 - 11-му квалитету на шлифовальных станках;
102) последовательность и содержание настройки шлифовальных станков для шлифования поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 9 - 11-му квалитету;
103) правила и приемы установки и закрепления заготовок с грубой выверкой или без выверки;
104) способы и приемы шлифования поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 9 - 11-му квалитету;
105) основные виды брака при шлифовании поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 9 - 11-му квалитету, его причины и способы предупреждения и устранения;
106) правила хранения инструментов и технологической оснастки, размещенной на рабочем месте шлифовщика;
107) опасные и вредные факторы, требования охраны труда, пожарной, промышленной и экологической безопасности при выполнении работ на шлифовальных станках;
108) виды и области применения контрольно-измерительных приборов;
109) виды и области применения калибров;
110) устройство калибров и правила их использования;
111) приемы работы с калибрами;
112) виды и области применения контрольно-измерительных инструментов для измерения резьб;
113) приемы работы с контрольно-измерительными инструментами для измерения простых деталей с точностью размеров по 4 - 10-му квалитету, зубчатых реек 9-й степени точности;
114) приемы работы с контрольно-измерительными инструментами для измерения наружных и внутренних двухзаходных резьб;
115) приемы работы с контрольно-измерительными инструментами для измерения деталей зубчатых передач 8-й, 9-й степени точности;
116) способы определения шероховатости поверхностей;
117) определять визуально дефекты обработанных поверхностей;
118) выбирать необходимые контрольно-измерительные инструменты для измерения отверстий в простых деталях с точностью размеров по 6-му, 7-му квалитету;
119) выполнять измерения отверстий контрольно-измерительными инструментами, обеспечивающими погрешность измерения не ниже 0,01 мм, в соответствии с технологической документацией;
120) выбирать способ определения шероховатости обработанной поверхности;
121) определять шероховатость обработанных поверхностей;
122) виды дефектов обработанных поверхностей;
123) способы определения дефектов поверхности;
124) виды и области применения контрольно-измерительных приборов;
125) метрологию;
126) способы определения точности размеров, формы и взаимного расположения поверхностей деталей;
127) устройство, назначение, правила применения контрольно-измерительных инструментов;
128) приемы работы с контрольно-измерительными инструментами для измерения простых и средней сложности деталей с точностью размеров по 4 - 10-му квалитету, зубчатых реек 9-й степени точности;
129) приемы работы с контрольно-измерительными инструментами для измерения сложных деталей с точностью размеров по 8 - 11-му квалитету, зуборезного инструмента с 7-й степени точности;
130) приемы и правила определения шероховатости обработанной поверхности;
131) порядок получения, хранения и сдачи контрольно-измерительных инструментов и приспособлений, необходимых для выполнения работ;
132) ____________________ ___________ __________________________.
(другие требования к необходимым знаниям)
1.5. Станочник широкого профиля 4 разряда должен уметь:
1) выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать универсальные и специальные приспособления;
2) выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать режущие инструменты;
3) выполнять проверку токарных станков на точность в соответствии с выполняемой работой;
4) производить настройку универсальных токарных станков для обработки поверхностей заготовки в соответствии с технологической картой;
5) устанавливать заготовки с выверкой в двух плоскостях с точностью до 0,03 мм;
6) выполнять токарную обработку и доводку поверхностей (включая конические) заготовок простых деталей с точностью размеров по 7 - 10-му квалитету на универсальных токарных станках в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом, а также обработку длинных валов и винтов с применением подвижного и неподвижного люнетов;
7) навивать пружины из проволоки диаметром более 15 мм в горячем состоянии;
8) выполнять давильные операции роликами (закатку, раскатку, зигование);
9) выполнять глубокое сверление и растачивание отверстий специальными инструментами;
10) затачивать сложные токарные режущие инструменты в соответствии с обрабатываемым материалом;
11) выполнять техническое обслуживание технологической оснастки, размещенной на рабочем;
12) выполнять эскизы специальной оснастки и инструмента;
13) устанавливать заготовки с выверкой в двух плоскостях с точностью до 0,03 мм;
14) выполнять токарную обработку и доводку поверхностей (включая конические) заготовок сложных деталей с точностью размеров по 8 - 11-му квалитету на универсальных токарных станках в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом;
15) применять смазочно-охлаждающие жидкости;
16) затачивать сложные токарные режущие инструменты в соответствии с обрабатываемым материалом;
17) производить настройку различных фрезерных станков в соответствии с технологической картой для обработки поверхностей заготовки с точностью по 7 - 10-му квалитету;
18) выполнять регулировку и настройку режущих инструментов и инструментальных приспособлений;
19) выполнять фрезерную обработку заготовок простых деталей с точностью размеров по 7 - 10-му квалитету на различных фрезерных станках (включая обработку фасонных поверхностей и сопряжений поверхностей) в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом;
20) применять средства индивидуальной и коллективной защиты при выполнении работ на станках;
21) читать и применять техническую документацию на детали;
22) производить настройку различных фрезерных станков, включая многошпиндельные продольно-фрезерные станки, в соответствии с технологической картой для обработки поверхностей заготовок сложных деталей с точностью по 8 - 11-му квалитету;
23) выполнять регулировку и настройку режущих инструментов и инструментальных приспособлений;
24) выполнять фрезерную обработку заготовок деталей с точностью по 8 - 11-му квалитету на различных фрезерных станках в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом;
25) выполнять необходимые расчеты и фрезерование однозаходных резьб и спиралей;
26) производить настройку сверлильных станков для обработки отверстий в заготовках с точностью по 6-му, 7-му квалитету в соответствии с технологической картой;
27) выполнять обработку отверстий в заготовках простых деталей с точностью размеров по 6-му, 7-му квалитету на сверлильных станках в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом;
28) предупреждать и устранять возможный брак при обработке отверстий в заготовках простых деталей с точностью размеров по 6-му, 7-му квалитету;
29) затачивать режущие инструменты для обработки отверстий с точностью размеров по 6-му, 7-му квалитету в соответствии с обрабатываемым материалом;
30) производить настройку сверлильных станков для обработки отверстий в заготовках сложных деталей с точностью по 8 - 11-му квалитету в соответствии с технологической картой;
31) выполнять обработку отверстий в заготовках сложных деталей с точностью размеров по 8 - 11-му квалитету на сверлильных станках в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом;
32) предупреждать и устранять возможный брак при обработке отверстий в заготовках сложных деталей с точностью размеров по 8 - 11-му квалитету;
33) затачивать режущие инструменты для обработки отверстий с точностью размеров по 8 - 11-му квалитету в соответствии с обрабатываемым материалом;
34) контролировать геометрические параметры режущих инструментов;
35) проводить ежесменное техническое обслуживание станков и уборку рабочего места;
36) определять степень износа инструментов для нарезания и накатки одно- и двухзаходных резьб;
37) производить настройку универсальных токарных станков в соответствии с технологической картой для нарезания и накатки наружных и внутренних одно- и двухзаходных резьб;
38) устанавливать заготовки с выверкой в двух плоскостях с точностью до 0,03 мм;
39) выполнять нарезание и накатку наружной и внутренней одно- и двухзаходной резьбы в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом;
40) затачивать резьбообразующие инструменты в соответствии с обрабатываемым материалом;
41) выполнять необходимые расчеты для нарезания и накатки одно- и двухзаходных резьб, настраивать узлы и механизмы станка;
42) проверять исправность и работоспособность станков;
43) выполнять регламентные работы по техническому обслуживанию универсальных токарных станков;
44) определять степень износа режущих инструментов;
45) производить настройку фрезерных станков в соответствии с технологической картой для обработки поверхностей заготовок сложных деталей зубчатых передач 9-й степени точности;
46) выполнять фрезерование зубьев 9-й степени точности в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом;
47) выявлять причины брака, предупреждать и устранять возможный брак;
48) выполнять работы с соблюдением требований охраны труда, пожарной и промышленной безопасности;
49) определять степень износа шлифовальных кругов для шлифования и доводки поверхностей простых деталей по 4 - 6-му квалитету;
50) производить настройку шлифовальных станков для шлифования и доводки поверхностей простых деталей по 4 - 6-му квалитету в соответствии с технологической картой;
51) выполнять шлифование и доводку поверхностей простых деталей по 4 - 6-му квалитету в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом;
52) править шлифовальные круги в соответствии с обрабатываемой деталью;
53) контролировать качество правки;
54) определять степень износа шлифовальных кругов для шлифования поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 7-му, 8-му квалитету;
55) производить настройку шлифовальных станков для шлифования поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 7-му, 8-му квалитету в соответствии с технологической картой;
56) выполнять шлифование поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 7-му, 8-му квалитету в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом;
57) править шлифовальные круги в соответствии с обрабатываемой деталью;
58) определять степень износа шлифовальных кругов для шлифования поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 9 - 11-му квалитету;
59) производить настройку шлифовальных станков для шлифования поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 9 - 11-му квалитету в соответствии с технологической картой;
60) устанавливать и закреплять шлифовальные круги;
61) устанавливать и закреплять заготовки с грубой выверкой или без выверки;
62) выполнять шлифование поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 9 - 11-му квалитету в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом;
63) поддерживать рабочее место в состоянии, соответствующем требованиям охраны труда, пожарной, промышленной и экологической безопасности, правилам организации рабочего места;
64) определять визуально дефекты обработанных поверхностей;
65) выбирать необходимые контрольно-измерительные инструменты для измерения простых деталей с точностью размеров по 4 - 10-му квалитету;
66) выбирать необходимые контрольно-измерительные инструменты для измерения отверстий с точностью размеров по 6-му, 7-му квалитету;
67) выполнять измерения простых деталей контрольно-измерительными инструментами, обеспечивающими погрешность измерения не ниже 0,001 мм, в соответствии с технологической документацией;
68) выбирать вид калибра;
69) выполнять контроль при помощи калибров;
70) выбирать необходимые контрольно-измерительные инструменты для измерения наружных и внутренних двухзаходных резьб;
71) выполнять контроль наружных и внутренних двухзаходных резьб;
72) выбирать необходимые контрольно-измерительные инструменты для измерения деталей зубчатых передач 8-й, 9-й степени точности;
73) выполнять контроль деталей зубчатых передач 8-й, 9-й степени точности;
74) выбирать необходимые контрольно-измерительные инструменты для измерения деталей средней сложности с точностью размеров по 7-му, 8-му квалитету;
75) выбирать необходимые контрольно-измерительные инструменты для измерения сложных деталей с точностью размеров по 8 - 11-му квалитету;
76) выбирать необходимые контрольно-измерительные инструменты для измерения зуборезных инструментов 7-й степени точности;
77) выполнять измерения режущих инструментов контрольно-измерительными инструментами, обеспечивающими погрешность измерения не ниже 0,001 мм, в соответствии с технологической документацией;
78) выбирать способ определения шероховатости обработанной поверхности;
79) определять шероховатость обработанных поверхностей;
80) ____________________ ___________ ___________________________.
(другие требования к необходимым умениям)
1.6. ____________________ ___________ __________________________.
(другие общие положения)
2. Трудовые функции
2.1. Изготовление на токарных и фрезерных станках простых деталей с точностью размеров по 7 - 10-му квалитету, сложных деталей с точностью размеров по 8 - 11-му квалитету, на сверлильных станках простых деталей с точностью размеров по 6-му, 7-му квалитету и на шлифовальных станках простых деталей с точностью размеров по 4 - 6-му квалитету, деталей средней сложности с точностью размеров по 7-му, 8-му квалитету, сложных деталей с точностью размеров по 9 - 11-му квалитету:
1) токарная обработка и доводка наружных и внутренних поверхностей заготовок простых деталей с точностью размеров по 7 - 10-му квалитету на универсальных токарных станках;
2) токарная обработка и доводка наружных и внутренних поверхностей заготовок сложных деталей с точностью размеров по 8 - 11-му квалитету на универсальных токарных станках;
3) фрезерование поверхностей заготовок простых деталей с точностью размеров по 7 - 10-му квалитету, включая фасонные поверхности и сопряжения поверхностей, на различных фрезерных станках;
4) фрезерование поверхностей заготовок сложных деталей с точностью размеров по 8 - 11-му квалитету;
5) сверление, рассверливание, развертывание и растачивание отверстий в простых деталях с точностью размеров по 6-му, 7-му квалитету;
6) сверление, рассверливание, зенкерование отверстий в сложных деталях с точностью размеров по 8 - 11-му квалитету;
7) нарезание и накатка двухзаходных резьб;
8) фрезерование зубьев шестерен и зубчатых реек 9-й степени точности;
9) шлифование и доводка поверхностей простых деталей с точностью размеров по 4 - 6-му квалитету;
10) шлифование поверхностей деталей средней сложности с точностью размеров по 7-му, 8-му квалитету;
11) шлифование сложных деталей с точностью размеров по 9 - 11-му квалитету;
12) контроль качества обработки поверхностей простых деталей с точностью размеров по 4 - 10-му квалитетам, зубчатых реек 9-й степени точности;
13) контроль отверстий в деталях с точностью размеров по 6-му, 7-му квалитету;
14) контроль качества поверхностей деталей средней сложности по 7-му, 8-му квалитету, сложных деталей с точностью размеров по 8 - 11-му квалитету, зуборезного инструмента с 7-й степени точности.
2.2. ____________________ ___________ __________________________.
(другие функции)
3. Обязанности
3.1. Перед началом рабочего дня (смены) станочник широкого профиля 4 разряда:
1) получает производственное задание;
2) проходит противопожарный инструктаж;
3) проходит инструктаж по охране труда;
4) принимает смену;
5) проверяет исправность приспособлений, инструмента, инвентаря и т.п., средств индивидуальной защиты;
6) ____________________ ___________ _______________________.
3.2. В течение рабочего дня (смены) станочник широкого профиля 4 разряда выполняет следующие обязанности в рамках трудовых функций:
3.2.1. В рамках трудовой функции, указанной в пп. 1 п. 2.1 настоящей инструкции:
1) выполняет анализ исходных данных для выполнения токарной обработки поверхностей заготовок простых деталей с точностью размеров по 7 - 10-му квалитету на универсальных токарных станках;
2) осуществляет настройку и наладку универсального токарного станка для обработки поверхностей заготовок простых деталей с точностью размеров по 7 - 10-му квалитету;
3) выполняет технологические операции точения и доводки наружных и внутренних поверхностей простых деталей с точностью размеров по 7 - 10-му квалитету в соответствии с технической документацией;
4) выполняет навивку пружин из проволоки диаметром более 15 мм в горячем состоянии и выполнение давильных операций роликами;
5) производит глубокое сверление и растачивание отверстий специальными инструментами;
6) выполнят заточку сложных токарных режущих инструментов, контроль качества заточки;
7) проводит регламентные работы по техническому обслуживанию универсальных токарных станков в соответствии с технической документацией;
8) поддерживает требуемое техническое состояние технологической оснастки (приспособлений, измерительных и вспомогательных инструментов), размещенной на рабочем месте токаря.
3.2.2. В рамках трудовой функции, указанной в пп. 2 п. 2.1 настоящей инструкции:
1) выполняет анализ исходных данных для выполнения токарной обработки поверхностей заготовок сложных деталей с точностью размеров по 8 - 11-му квалитету на универсальных токарных станках;
2) осуществляет настройку и наладку универсального токарного станка для обработки поверхностей заготовок сложных деталей с точностью размеров по 8 - 11-му квалитету;
3) выполняет технологические операции точения и доводки наружных и внутренних поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 8 - 11-му квалитету в соответствии с технической документацией;
4) выполняет заточку сложных токарных режущих инструментов, контроль качества заточки;
5) проводит регламентные работы по техническому обслуживанию универсальных токарных станков в соответствии с технической документацией;
6) поддерживает требуемое техническое состояние технологической оснастки (приспособлений, измерительных и вспомогательных инструментов), размещенной на рабочем месте токаря.
3.2.3. В рамках трудовой функции, указанной в пп. 3 п. 2.1 настоящей инструкции:
1) выполняет анализ исходных данных для выполнения технологической операции фрезерования поверхностей заготовок простых деталей с точностью размеров по 7 - 10-му квалитету на различных фрезерных станках;
2) осуществляет настройку и наладку различных фрезерных станков для выполнения технологической операции фрезерования поверхностей заготовок простых деталей с точностью размеров по 7 - 10-му квалитету;
3) выполняет технологическую операцию фрезерования поверхностей простых деталей с точностью размеров по 7 - 10-му квалитету в соответствии с технической документацией на различных фрезерных станках;
4) проводит регламентные работы по техническому обслуживанию различных фрезерных станков в соответствии с технической документацией;
5) поддерживает требуемое техническое состояние технологической оснастки (приспособлений, измерительных и вспомогательных инструментов), размещенной на рабочем месте фрезеровщика.
3.2.4. В рамках трудовой функции, указанной в пп. 4 п. 2.1 настоящей инструкции:
1) выполняет анализ исходных данных для выполнения технологической операции фрезерования поверхностей заготовок сложных деталей с точностью размеров по 8 - 11-му квалитету на различных фрезерных станках;
2) осуществляет настройку и наладку фрезерных станков для выполнения технологической операции фрезерования поверхностей заготовок сложных деталей с точностью размеров по 8 - 11-му квалитету;
3) выполняет технологическую опера
