____________________ _______________
(наименование организации)
УТВЕРЖДАЮ
ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ
ИНСТРУКЦИЯ ____________________ ____________
(наименование должности)
00.00.0000 N 000 ____________________ ___________
(подпись) (инициалы, фамилия)
Станочника широкого профиля 00.00.0000
5 разряда
1. Общие положения
1.1. Станочник широкого профиля 5 разряда является рабочим и
подчиняется непосредственно ____________________ _________________________.
(наименование должности/профессии руководителя)
1.2. Для работы станочником широкого профиля 5 разряда принимается лицо:
1) имеющее среднее общее образование;
2) прошедшее профессиональное обучение - программы профессиональной подготовки по профессиям рабочих, должностям служащих, программы переподготовки рабочих, служащих;
3) имеющее опыт работы не менее двух лет станочником широкого профиля 4 разряда - для лиц, прошедших профессиональное обучение, не менее одного года станочником широкого профиля 4 разряда - для среднего профессионального образования;
1.3. К работе в должности станочника широкого профиля 5 разряда допускается лицо:
1) прошедшее обязательный предварительный (при поступлении на работу) и периодические медицинские осмотры (обследования), а также внеочередные медицинские осмотры (обследования) в установленном законодательством Российской Федерации порядке;
2) прошедшее противопожарный инструктаж;
3) прошедшее инструктаж по охране труда на рабочем месте.
1.4. Станочник широкого профиля 5 разряда должен знать:
1) машиностроительное черчение;
2) правила чтения технической документации (рабочих чертежей, технологических карт);
3) систему допусков и посадок, квалитеты точности, параметры шероховатости;
4) обозначение на рабочих чертежах допусков размеров, форм и взаимного расположения поверхностей, шероховатости поверхностей;
5) виды и содержание технологической документации, используемой в организации;
6) порядок получения, хранения и сдачи заготовок, инструмента, приспособлений, необходимых для выполнения работ;
7) основные свойства и маркировку обрабатываемых и инструментальных материалов;
8) конструкцию, назначение, геометрические параметры и правила использования режущих инструментов;
9) приемы и правила установки режущих инструментов на токарных станках;
10) теорию резания;
11) критерии износа режущих инструментов;
12) способы проверки токарных станков на точность, используемые при проверке приспособления и инструменты;
13) устройство и правила использования универсальных токарных станков;
14) последовательность и содержание настройки универсальных токарных станков для изготовления деталей с точностью размеров по 5-му, 6-му квалитету;
15) правила и приемы установки заготовок с выверкой в двух плоскостях с точностью до 0,02 мм;
16) органы управления универсальными токарными станками;
17) способы и приемы точения наружных и внутренних поверхностей заготовок простых деталей с точностью размеров по 5-му, 6-му квалитету на универсальных токарных станках, а также обработки длинных валов и винтов с применением нескольких люнетов;
18) способы и приемы обработки конусных поверхностей под притирку;
19) методы выполнения необходимых расчетов для получения заданных конусных поверхностей, методы настройки узлов и механизмов станка для их обработки;
20) назначение, свойства и способы применения смазочно-охлаждающих жидкостей при токарной обработке;
21) основные виды брака при точении поверхностей заготовок простых деталей, его причины и способы предупреждения и устранения;
22) геометрические параметры сложных токарных инструментов в зависимости от обрабатываемого и инструментального материала;
23) способы, правила и приемы заточки и доводки сложных токарных инструментов;
24) способы и приемы контроля геометрических параметров сложных токарных инструментов;
25) состав и порядок выполнения регламентных работ по техническому обслуживанию универсальных токарных станков;
26) состав работ по техническому обслуживанию технологической оснастки, размещенной на рабочем месте токаря;
27) требования к планировке и оснащению рабочего места при выполнении токарных работ;
28) способы и приемы точения наружных и внутренних поверхностей заготовок особо сложных деталей с точностью размеров по 7-му, 8-му квалитету на универсальных токарных станках;
29) правила и способы нарезки червяков 8-й, 9-й степени точности;
30) геометрические параметры сложных токарных инструментов в зависимости от обрабатываемого и инструментального материала;
31) способы, правила и приемы заточки и доводки сложных токарных инструментов;
32) способы и приемы контроля геометрических параметров сложных токарных инструментов;
33) состав и порядок выполнения регламентных работ по техническому обслуживанию универсальных токарных станков;
34) состав работ по техническому обслуживанию технологической оснастки, размещенной на рабочем месте токаря;
35) требования к планировке и оснащению рабочего места при выполнении токарных работ;
36) способы выполнения эскизов специальной оснастки и инструмента;
37) приемы и правила установки режущих инструментов на фрезерных станках;
38) устройство и правила использования различных фрезерных станков, включая уникальные;
39) правила и приемы проверки фрезерных станков на точность;
40) способы и приемы регулировки и настройки режущих инструментов и инструментальных приспособлений для выполнения работ требуемой сложности;
41) правила и приемы установки и закрепления заготовок с комбинированным креплением и точной выверкой в нескольких плоскостях;
42) органы управления различных фрезерных станков, включая уникальные;
43) способы и приемы фрезерования поверхностей заготовок простых деталей с точностью размеров по 5-му, 6-му квалитету на различных фрезерных станках;
44) назначение и свойства смазочно-охлаждающих жидкостей, применяемых при фрезеровании;
45) основные виды брака при фрезеровании поверхностей заготовок простых деталей с точностью размеров по 5-му, 6-му квалитету, его причины и способы предупреждения и устранения;
46) состав и порядок выполнения регламентных работ по техническому обслуживанию различных фрезерных станков;
47) состав работ по техническому обслуживанию технологической оснастки, размещенной на рабочем месте фрезеровщика;
48) требования к планировке и оснащению рабочего места при выполнении фрезерных работ;
49) детали машин - зубчатые зацепления;
50) устройство, назначение, правила и условия применения приспособлений для фрезерования зубьев деталей зубчатых передач;
51) устройство, назначение, геометрические параметры и правила использования режущих инструментов, применяемых для фрезерования зубьев деталей зубчатых передач 8-й степени точности;
52) приемы и правила установки на фрезерные станки режущих инструментов для фрезерования зубьев деталей зубчатых передач 8-й степени точности;
53) последовательность расчетов для подбора сменных шестерен при фрезеровании зубьев колес;
54) последовательность и содержание настройки фрезерных станков для фрезерования зубьев деталей зубчатых передач 8-й степени точности;
55) способы и приемы фрезерования зубьев деталей зубчатых передач 8-й степени точности;
56) основные виды брака при фрезеровании зубьев деталей зубчатых передач 8-й степени точности, его причины и способы предупреждения и устранения;
57) требования к планировке и оснащению рабочего места при выполнении фрезерных работ;
58) правила охраны труда, пожарной и промышленной безопасности при фрезеровании зубьев деталей зубчатых передач 8-й степени точности;
59) правила применения средств индивидуальной и коллективной защиты при фрезеровании зубьев деталей зубчатых передач 8-й степени точности;
60) устройство, назначение, правила и условия применения универсальных приспособлений, применяемых для обработки отверстий в заготовках сложных деталей;
61) приемы и правила установки режущих инструментов на сверлильных станках;
62) устройство и правила использования сверлильных станков;
63) последовательность и содержание настройки сверлильных станков для изготовления сложных деталей с точностью размеров по 6-му, 7-му квалитету;
64) правила и приемы установки и закрепления заготовок с выверкой с точностью до 0,005 мм;
65) органы управления сверлильными станками;
66) способы и приемы обработки отверстий в заготовках сложных деталей с точностью размеров по 6-му, 7-му квалитету;
67) основные виды брака при обработке отверстий в заготовках сложных деталей с точностью размеров по 6-му, 7-му квалитету, его причины и способы предупреждения и устранения;
68) виды и правила применения средств индивидуальной и коллективной защиты при выполнении работ на станках;
69) геометрические параметры режущих инструментов для обработки отверстий с точностью размеров по 6-му, 7-му квалитету в зависимости от обрабатываемого и инструментального материала;
70) устройство, правила использования и органы управления станков;
71) способы, правила и приемы заточки режущих инструментов для обработки отверстий с точностью размеров по 6-му, 7-му квалитету;
72) способы и приемы контроля геометрических параметров режущих инструментов для обработки отверстий с точностью размеров по 6-му, 7-му квалитету;
73) порядок и состав регламентных работ по техническому обслуживанию сверлильных станков;
74) состав работ и приемы выполнения технического обслуживания технологической оснастки, размещенной на рабочем месте сверловщика;
75) требования к планировке и оснащению рабочего места при выполнении сверлильных работ;
76) правила хранения технологической оснастки и инструментов, размещенной на рабочем месте сверловщика;
77) устройство, назначение и правила применения универсальных и специальных приспособлений, используемых для нарезания и накатки наружной и внутренней многозаходных резьб;
78) конструкцию, назначение, геометрические параметры и правила использования резьбовых инструментов для нарезания и накатки многозаходных резьб;
79) приемы и правила установки резьбовых режущих инструментов на токарных станках;
80) последовательность и содержание настройки и наладки универсальных токарных станков для нарезания и накатки многозаходных резьб;
81) способы и приемы нарезания и накатки наружной и внутренней многозаходных резьб на универсальных токарных станках;
82) основные виды брака при нарезании и накатке наружной и внутренней многозаходных резьб, его причины и способы предупреждения и устранения;
83) геометрические параметры резьбообразующих инструментов в зависимости от обрабатываемого и инструментального материала;
84) способы, правила и приемы заточки резьбообразующих инструментов;
85) способы и приемы контроля геометрических параметров и размеров резьбообразующих инструментов;
86) состав и порядок выполнения регламентных работ по техническому обслуживанию универсальных токарных станков;
87) состав работ по техническому обслуживанию технологической оснастки, размещенной на рабочем месте токаря;
88) требования к планировке и оснащению рабочего места при выполнении токарных работ;
89) устройство, назначение, правила и условия применения приспособлений, применяемых на шлифовальных станках для шлифования и доводки поверхностей деталей средней сложности;
90) основные свойства и маркировка конструкционных, инструментальных и абразивных материалов;
91) конструкцию, назначение, геометрические параметры и правила использования шлифовальных кругов, применяемых на шлифовальных станках;
92) приемы и правила установки шлифовальных кругов на шлифовальных станках;
93) последовательность и содержание настройки шлифовальных станков для шлифования и доводки поверхностей деталей средней сложности по 4 - 6-му квалитету;
94) правила и приемы установки и закрепления шлифовальных кругов;
95) правила и приемы установки и закрепления заготовок с выверкой 0,005 мм;
96) способы и приемы шлифования и доводки поверхностей деталей средней сложности по 4 - 6-му квалитету;
97) основные виды брака при шлифовании и доводке поверхностей деталей средней сложности по 4 - 6-му квалитету, его причины и способы предупреждения и устранения;
98) виды, устройство, области применения и правила использования приспособлений для правки шлифовальных кругов на шлифовальных станках;
99) способы, правила и приемы правки шлифовальных кругов на шлифовальных станках;
100) виды, устройство и области применения контрольно-измерительных приборов для контроля правки шлифовальных кругов;
101) способы и приемы контроля качества правки шлифовальных кругов;
102) порядок и состав регламентных работ по техническому обслуживанию шлифовальных станков;
103) состав работ и приемы выполнения технического обслуживания технологической оснастки, размещенной на рабочем месте шлифовщика;
104) требования к планировке и оснащению рабочего места при выполнении шлифовальных работ;
105) правила хранения инструментов и технологической оснастки, размещенной на рабочем месте шлифовщика;
106) опасные и вредные факторы, требования охраны труда, пожарной, промышленной и экологической безопасности при выполнении работ и обслуживании станка и рабочего места;
107) основные свойства и маркировку конструкционных, инструментальных и абразивных материалов;
108) приемы и правила установки шлифовальных кругов на шлифовальных станках;
109) последовательность и содержание настройки шлифовальных станков для шлифования поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 7-му, 8-му квалитету;
110) способы и приемы шлифования поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 7-му, 8-му квалитету;
111) основные виды брака при шлифовании поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 7-му, 8-му квалитету, его причины и способы предупреждения и устранения;
112) критерии износа шлифовальных кругов для шлифования и доводки зуборезных инструментов 7-й степени точности на шлифовальных станках;
113) последовательность и содержание настройки шлифовальных станков для шлифования и доводки зуборезных инструментов 7-й степени точности;
114) конструкцию, принцип работы зуборезных инструментов, требования, предъявляемые к ним;
115) правила и приемы установки и закрепления заготовок с выверкой 0,01 мм;
116) способы и приемы шлифования и доводки зуборезных инструментов 7-й степени точности;
117) основные виды брака при шлифовании и доводке зуборезных инструментов 7-й степени точности, его причины и способы предупреждения и устранения;
118) последовательность и содержание настройки фрезерных станков, включая уникальные;
119) способы и приемы регулировки и настройки режущих инструментов и инструментальных приспособлений для выполнения работ требуемой сложности;
120) правила и приемы установки и закрепления заготовок с комбинированным креплением и точной выверкой в нескольких плоскостях;
121) способы фрезерования поверхностей сложной конфигурации, крупногабаритных, тонкостенных с труднодоступными для обработки и измерения местами;
122) назначение и свойства смазочно-охлаждающих жидкостей, применяемых при фрезеровании;
123) последовательность расчетов, необходимых для нарезания резьб и спиралей;
124) правила и приемы фрезерования резьб и спиралей и настройки станка;
125) основные виды брака при фрезеровании поверхностей заготовок сложных деталей с точностью размеров по 7-му, 8-му квалитету, его причины и способы предупреждения и устранения;
126) состав и порядок выполнения регламентных работ по техническому обслуживанию различных фрезерных станков;
127) состав работ по техническому обслуживанию технологической оснастки, размещенной на рабочем месте фрезеровщика;
128) требования к планировке и оснащению рабочего места при выполнении фрезерных работ;
129) виды и области применения калибров;
130) устройство калибров и правила их использования;
131) приемы работы с калибрами;
132) виды и области применения контрольно-измерительных приборов;
133) способы определения точности размеров, формы и взаимного расположения поверхностей деталей, включая измерения в труднодоступных местах;
134) устройство, назначение, правила применения контрольно-измерительных инструментов, обеспечивающих погрешность измерения не ниже 0,001 мм, включая измерения в труднодоступных местах;
135) виды и области применения контрольно-измерительных инструментов для измерения резьб;
136) приемы работы с контрольно-измерительными инструментами для измерения наружных и внутренних многозаходных резьб;
137) приемы работы с контрольно-измерительными инструментами для измерения деталей зубчатых передач 8-й, 9-й степени точности;
138) способы определения шероховатости поверхностей;
139) порядок получения, хранения и сдачи контрольно-измерительных инструментов и приспособлений, необходимых для выполнения работ;
140) устройство, назначение, правила применения приборов и приспособлений для контроля шероховатости поверхностей;
141) приемы и правила определения шероховатости обработанной поверхности;
142) виды и области применения контрольно-измерительных приборов;
143) способы определения точности размеров, формы и взаимного расположения поверхностей деталей;
144) устройство, назначение, правила применения контрольно-измерительных инструментов, обеспечивающих погрешность измерения более 0,005 мм;
145) виды дефектов обработанных поверхностей;
146) способы определения дефектов поверхности;
147) метрологию;
148) устройство, назначение, правила применения контрольно-измерительных инструментов, обеспечивающих погрешность измерения не ниже 0,001 мм;
149) приемы работы с контрольно-измерительными инструментами для измерения средней сложности деталей с точностью размеров по 4 - 6-му квалитету;
150) приемы работы с контрольно-измерительными инструментами для измерения сложных деталей с точностью размеров по 7 - 10-му квалитету;
151) приемы работы с контрольно-измерительными инструментами для измерения зуборезных инструментов 6-й степени точности;
152) ____________________ ___________ __________________________.
(другие требования к необходимым знаниям)
1.5. Станочник широкого профиля 5 разряда должен уметь:
1) читать и применять техническую документацию на простые детали с точностью размеров по 5-му, 6-му квалитету;
2) выполнять эскизы специальной оснастки и инструмента;
3) выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать универсальные и специальные приспособления, режущие инструменты;
4) определять степень износа режущих инструментов;
5) выполнять проверку универсальных токарных станков на точность в соответствии с выполняемой работой;
6) производить настройку универсальных токарных станков для обработки поверхностей заготовки с точностью по 5-му, 6-му квалитету в соответствии с технологической картой;
7) устанавливать, переустанавливать заготовки с выверкой в двух плоскостях с точностью до 0,02 мм;
8) выполнять токарную обработку и доводку поверхностей (включая конические) заготовок простых деталей с точностью размеров по 5-му, 6-му квалитету на универсальных токарных станках в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом, а также обработку длинных валов и винтов с применением нескольких люнетов;
9) выявлять причины брака, предупреждать и устранять возможный брак при токарной обработке и доводке поверхностей заготовок простых деталей с точностью размеров по 5-му, 6-му квалитету;
10) применять средства индивидуальной и коллективной защиты при выполнении работ на универсальных токарных станках;
11) затачивать и доводить сложные токарные режущие инструменты в соответствии с обрабатываемым материалом;
12) контролировать геометрические параметры сложных токарных режущих инструментов;
13) проверять исправность и работоспособность универсальных токарных станков;
14) выполнять регламентные работы по техническому обслуживанию универсальных токарных станков;
15) выполнять техническое обслуживание технологической оснастки, размещенной на рабочем месте токаря;
16) выполнять работы на универсальных токарных и точильно-шлифовальных станках с соблюдением требований охраны труда, пожарной и промышленной безопасности;
17) читать и применять техническую документацию на особо сложные детали с точностью размеров по 7-му, 8-му квалитету;
18) выполнять проверку токарных станков на точность в соответствии с выполняемой работой;
19) производить настройку универсальных токарных станков для обработки поверхностей заготовки с точностью по 7-му, 8-му квалитету в соответствии с технологической картой;
20) устанавливать, переустанавливать заготовки с выверкой в двух плоскостях с точностью до 0,02 мм;
21) выполнять токарную обработку и доводку поверхностей (включая конические) заготовок особо сложных деталей с точностью размеров по 7-му, 8-му квалитету на универсальных токарных станках в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом;
22) выявлять причины брака, предупреждать и устранять возможный брак при токарной обработке и доводке поверхностей заготовок особо сложных деталей с точностью размеров по 7-му, 8-му квалитету;
23) выполнять окончательную нарезку червяков 8-й, 9-й степени точности;
24) производить настройку различных фрезерных станков в соответствии с технологической картой для обработки поверхностей заготовок простых деталей с точностью по 5-му, 6-му квалитету;
25) выполнять проверку фрезерных станков на точность;
26) выполнять фрезерную обработку заготовок простых деталей с точностью размеров по 5-му, 6-му квалитету в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом (документацией) на различных фрезерных станках, включая уникальные;
27) выявлять причины брака, предупреждать и устранять возможный брак при фрезеровании поверхностей заготовок простых деталей с точностью размеров по 5-му, 6-му квалитету;
28) проверять исправность и работоспособность различных фрезерных станков;
29) выполнять регламентные работы по техническому обслуживанию различных фрезерных станков;
30) выполнять техническое обслуживание технологической оснастки, размещенной на рабочем месте фрезеровщика;
31) выполнять работы на фрезерных станках с соблюдением требований охраны труда, пожарной и промышленной безопасности;
32) применять средства индивидуальной и коллективной защиты при выполнении работ на фрезерных станках (включая уникальные);
33) производить настройку различных фрезерных станков (включая уникальные) в соответствии с технологической картой для обработки поверхностей заготовки сложных деталей с точностью по 7-му, 8-му квалитету;
34) выполнять регулировку и настройку режущих инструментов и инструментальных приспособлений;
35) выполнять установку и закрепление заготовок с комбинированным креплением и точной выверкой в нескольких плоскостях;
36) выполнять фрезерную обработку заготовок сложных деталей с точностью размеров по 7-му, 8-му квалитету в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом (документацией) на различных фрезерных станках, включая уникальные;
37) выполнять необходимые расчеты и фрезерование резьб и спиралей;
38) выявлять причины брака, предупреждать и устранять возможный брак при фрезеровании поверхностей заготовок сложных деталей с точностью размеров по 7-му, 8-му квалитету;
39) читать и применять техническую документацию на детали зубчатых передач 8-й степени точности;
40) производить настройку фрезерных станков в соответствии с технологической картой для фрезерования зубьев деталей зубчатых передач 8-й степени точности;
41) производить фрезерование зубьев деталей зубчатых передач 8-й степени точности в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом;
42) выявлять причины брака, предупреждать и устранять возможный брак при фрезеровании зубьев деталей зубчатых передач 8-й степени точности;
43) применять средства индивидуальной и коллективной защиты при фрезеровании зубьев деталей зубчатых передач 8-й степени точности;
44) читать и применять техническую документацию на сложные детали с точностью размеров по 6-му, 7-му квалитету (чертеж, технологические документы);
45) определять степень износа режущих инструментов для обработки отверстий с точностью размеров по 6-му, 7-му квалитету;
46) производить настройку сверлильных станков для обработки поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 6-му, 7-му квалитету в соответствии с технологической картой;
47) устанавливать и закреплять заготовки с выверкой с точностью до 0,005 мм;
48) выполнять обработку отверстий в заготовках сложных деталей с точностью размеров по 6-му, 7-му квалитету на сверлильных станках в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом;
49) предупреждать и устранять возможный брак при обработке отверстий в заготовках сложных деталей с точностью размеров по 6-му, 7-му квалитету;
50) выполнять работы на сверлильных станках с соблюдением требований охраны труда, пожарной и промышленной безопасности;
51) затачивать режущие инструменты для обработки отверстий с точностью размеров по 6-му, 7-му квалитету в соответствии с обрабатываемым материалом;
52) проверять исправность и работоспособность сверлильных станков;
53) проводить ежесменное техническое обслуживание сверлильных станков и уборку рабочего места;
54) выполнять техническое обслуживание технологической оснастки, размещенной на рабочем месте сверловщика;
55) поддерживать рабочее место в состоянии, соответствующем требованиям охраны труда, пожарной, промышленной и экологической безопасности, правилам организации рабочего места сверловщика;
56) применять средства индивидуальной и коллективной защиты при работе на сверлильных станках и обслуживании станка и рабочего места сверловщика;
57) читать и применять техническую документацию на детали с наружной и внутренней многозаходной резьбой;
58) выполнять необходимые расчеты для нарезания и накатки многозаходных резьб, настраивать узлы и механизмы станка;
59) выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать специальные и универсальные приспособления и накатные головки;
60) выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать резьбовые режущие инструменты;
61) определять степень износа инструментов для нарезания и накатки многозаходных резьб;
62) производить настройку универсальных токарных станков в соответствии с технологической картой для нарезания и накатки наружной и внутренней многозаходных резьб;
63) устанавливать заготовки с выверкой в двух плоскостях с точностью до 0,02 мм;
64) выполнять нарезание и накатку наружной и внутренней многозаходной резьбы в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом;
65) выявлять причины брака, предупреждать и устранять возможный брак при нарезании и накатывании наружных и внутренних многозаходных резьб;
66) затачивать резьбообразующие инструменты в соответствии с обрабатываемым материалом;
67) контролировать геометрические параметры и размеры резьбообразующих инструментов;
68) читать и применять техническую документацию на детали средней сложности с точностью размеров по 4 - 6-му квалитету (чертеж, технологические документы);
69) определять степень износа шлифовальных кругов для шлифования и доводки поверхностей деталей средней сложности по 4 - 6-му квалитету;
70) производить настройку шлифовальных станков для шлифования и доводки поверхностей деталей средней сложности по 4 - 6-му квалитету в соответствии с технологической картой;
71) устанавливать и закреплять шлифовальные круги;
72) устанавливать и закреплять заготовки с выверкой 0,005 мм;
73) выполнять шлифование и доводку поверхностей деталей средней сложности по 4 - 6-му квалитету в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом;
74) выявлять причины брака, предупреждать и устранять возможный брак при шлифовании и доводке поверхностей деталей средней сложности по 4 - 6-му квалитету;
75) выполнять работы на шлифовальных станках с соблюдением требований охраны труда, пожарной и промышленной безопасности;
76) править шлифовальные круги в соответствии с обрабатываемой деталью;
77) контролировать качество правки;
78) проверять исправность и работоспособность шлифовальных станков;
79) проводить ежесменное техническое обслуживание шлифовальных станков и уборку рабочего места;
80) выполнять техническое обслуживание технологической оснастки, размещенной на рабочем месте шлифовщика;
81) поддерживать рабочее место в состоянии, соответствующем требованиям охраны труда, пожарной, промышленной и экологической безопасности, правилам организации рабочего места шлифовщика;
82) применять средства индивидуальной и коллективной защиты при выполнении работ на шлифовальных станках и обслуживании станка и рабочего места шлифовщика;
83) выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать приспособления для шлифования поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 7-му, 8-му квалитету на шлифовальных станках;
84) выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать шлифовальные круги;
85) определять степень износа шлифовальных кругов для шлифования поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 7-му, 8-му квалитету;
86) производить настройку шлифовальных станков для шлифования поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 7-му, 8-му квалитету в соответствии с технологической картой;
87) выполнять шлифование поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 7-му, 8-му квалитету в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом;
88) выявлять причины брака, предупреждать и устранять возможный брак при шлифовании поверхностей сложных деталей с точностью размеров по 7-му, 8-му квалитету;
89) читать и применять техническую документацию на зуборезные инструменты 7-й степени точности (чертеж, технологические документы);
90) выбирать, подготавливать к работе, устанавливать на станок и использовать приспособления для шлифования и доводки зуборезных инструментов 7-й степени точности на шлифовальных станках;
91) определять степень износа шлифовальных кругов для шлифования и доводки зуборезных инструментов 7-й степени точности;
92) производить настройку шлифовальных станков для шлифования и доводки зуборезных инструментов 7-й степени точности в соответствии с технологической картой;
93) устанавливать и закреплять заготовки с выверкой 0,01 мм;
94) выполнять шлифование и доводку зуборезных инструментов 7-й степени точности в соответствии с технологической картой и рабочим чертежом;
95) применять смазочно-охлаждающие жидкости;
96) выявлять причины брака, предупреждать и устранять возможный брак при шлифовании и доводке зуборезных инструментов 7-й степени точности;
97) править шлифовальные круги в соответствии с обрабатываемой деталью;
98) определять визуально дефекты обработанных поверхностей;
99) выбирать необходимые контрольно-измерительные инструменты для измерения простых деталей с точностью размеров по 5-му, 6-му квалитету;
100) выбирать вид калибра;
101) выполнять контроль при помощи калибров;
102) выполнять измерения деталей контрольно-измерительными инструментами, обеспечивающими погрешность измерения не ниже 0,001 мм, в соответствии с технологической документацией;
103) выбирать необходимые контрольно-измерительные инструменты для измерения наружных и внутренних многозаходных резьб;
104) выполнять контроль наружных и внутренних многозаходных резьб;
105) выбирать необходимые контрольно-измерительные инструменты для измерения деталей зубчатых передач 8-й, 9-й степени точности;
106) выполнять контроль деталей зубчатых передач 8-й, 9-й степени точности;
107) выбирать необходимые контрольно-измерительные инструменты для измерения отверстий в сложных деталях с точностью размеров по 6-му, 7-му квалитету;
108) выполнять измерения отверстий контрольно-измерительными инструментами, обеспечивающими погрешность измерения не ниже 0,005 мм, в соответствии с технологической документацией;
109) выбирать необходимые контрольно-измерительные инструменты для измерения деталей средней сложности с точностью размеров по 4 - 6-му квалитету;
110) выбирать необходимые контрольно-измерительные инструменты для измерения сложных деталей с точностью размеров по 7 - 10-му квалитету;
111) выбирать необходимые контрольно-измерительные инструменты для измерения зуборезных инструментов 6-й степени точности;
112) выполнять измерения контрольно-измерительными инструментами, обеспечивающими погрешность измерения не ниже 0,001 мм, в соответствии с технологической документацией;
113) выбирать способ определения шероховатости обработанной поверхности;
114) определять шероховатость обработанных поверхностей;
115) ____________________ ___________ __________________________.
(другие требования к необходимым умениям)
1.6. ____________________ ___________ __________________________.
(другие общие положения)
2. Трудовые функции
2.1. Изготовление на тока
